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Ingresé con un reto claro que era el de impulsarla. Para ese año, en México se presentaba una de las devaluaciones más fuertes que se ha tenido, fue en febrero del 82, cuando el dólar que estaba cotizado a 12,50, pasó inmediatamente a 25 y para diciembre ya tenía un valor de 100 pesos.
A partir de allí, la situación general fue muy grave, muy difícil, donde lo único que me preocupó fue cumplir. Cumplir un compromiso asumido.

Finaliza el año 82, y con él el sexenio del Presidente de la Nación, López Portillo, y para el comienzo del 83 la situación no podía ser peor, sin visión de empresa, con 13 empleados, y sin pedidos importantes.
Comprendí que había que buscar nuevos caminos y me empeñé en su búsqueda, variedad de productos, nuevos diseños, y trabajar en la creatividad.
Visitaba empresas y trataba de convencer a los empresarios de que pudieran pensar en un cambio a plásticos de algunos de sus productos tradicionales. Para ello ofrecía beneficios, como darles sin costo los moldes, todo con un fin de hacer nuevas piezas.

A partir del año 83, hasta aproximadamente el 88, fue una etapa muy difícil en lo que respecta a la inflación, llegamos a tener hasta 180 % de inflación al año, 15 % mensual, dónde los precios había que subirlos una o dos veces por mes, ajustar permanentemente los salarios. Todo esto nos enseñó a vivir con ese tipo de problemas, pero también me dio mucho tiempo para crear, para probar, desarrollar,…no había mucho por hacer.

En la fábrica, teníamos máquinas de rotomoldeo elementales, donde había que mover manualmente para subir y bajar el molde, tenía un pequeño motor que lo hacía girar, pero en definitiva el proceso era manual. Recuerdo que estaba en la planta y empezaba a probar, con el fin de desarrollar nuevas aplicaciones, y me encontraba con un prejuicio de la cultura industrial, dónde nadie aceptaba los cambios porque así se había determinado en su origen.
De allí comenzamos un gran reto, el demostrarnos que todos esos “No se puede”, se convirtieran en “SI”.
Luego de un camino largo y tedioso, llegamos al 88 con una variedad de productos más interesantes, y de gran porte.

Uno de nuestros desarrollos más fuertes, fue el tinaco o tanque para 10 mil litros, en el año 1984, que fue un logro muy importante incluso a nivel mundial, porque no cualquiera podía hacer una pieza de ese tamaño. Para ese entonces, el mercado de tanques de almacenaje de agua, lo dominaba el asbesto, fibra de asbesto con cemento, casi en monopolio por más de cuarenta años.
Sacamos los primeros productos y eran muy novedosos, de variados colores, estibables, pero nos encontramos con un rechazo natural en el mercado por varias razones, una de ellas era que el plástico para esa época, tenía una imagen corriente, de poco duradero, la gente pensaba que se iba a romper, o calentaba el agua, o la deterioraba, etc.

Por otra parte, influyó en esta imagen negativa del plástico, la competencia, que era el asbesto en ese momento, quién hablaba mal de ese producto recién metido en el mercado.
Me di cuenta que no era el camino de choque directo, y preferí salirme del mercado y pensar en una estrategia.

Si bien sabía que ese rechazo natural era infundado y que había un ataque agresivo contra el producto y contra el plástico en general, el único camino era demostrar a las autoridades, a los distribuidores, que el producto era más bueno de lo que querían hacer creer.
Sin embargo me di cuenta que no era la competencia el único enemigo de nuestros productos, sin conciencia de hacerlo, nuestros principales enemigos eran los propios fabricantes de plástico, producto del desconocimiento de lo que era el moldeo rotacional.

Si una persona se acercaba a una fábrica de plástico, en otros procesos de fabricación, inyección, soplado, extrusión, y le preguntaban para fabricar un tanque de 500 litros o de mil litros en plástico, o un material que no fuese atacado por el ácido sulfúrico o la soda cáustica, la respuesta simplemente era “no existe proceso que pueda hacer una pieza más grande ya que en soplado como mucho se pueden lograr bidones de 60 litros.” Entonces y por desconocimiento, se transformaron en nuestros principales enemigos.

Conozco a Anipac y cambia la historia. La asociación nos busca para ofrecernos un posible negocio, ya que le habían solicitado un proveedor para forrar tambores de 200 litros de metal, que le hacían aplicaciones de recubrimientos fenólicos para evitar la corrosión. Entonces nosotros éramos otra opción.

Para ello diseñamos un pequeño pellejo de 3,5 kilos de plástico, de milímetro y medio de espesor, no había esfuerzo mecánico porque se llenaba y ajustaba en las paredes del metal, entonces simplemente se recargaba el metal y de esa manera resolvimos el problema.

Gracias a este tema, pudimos tener pedidos importantes anualmente y nos dieron un gran respiro.
Anipac me invitó a participar en la agremiación, y veo en ello una gran oportunidad, pues me doy cuenta que ahí es el foro para conocer a los colegas del sector, hablarles de nuestro proceso y enseñarles, y gracias a ello gané 400 promotores.
De ahí en adelante, quién buscaba un tanque, cualquier fabricante de plástico nos recomendaba, y así logré mantener la empresa en esas épocas y empezar a crear un cierto prestigio.
Gracias a Anipac descubrí que existía una norma oficial mexicana para el tinaco, pero considerando el asbesto como su material, es decir, esa norma cumplía condiciones que fueran hechas con fibra de asbesto, tenía que pesar por lo menos 120 kilos, que el espesor de pared tenga media pulgada, y referencias que no eran adaptables al plástico.

Estando en la mesa directiva de Anipac, propongo que generemos normas que nos beneficien a las empresas de plástico, entonces para ello se crea un comité nacional de normas, y una división para la construcción dónde uno de esos productos era el tinaco, lo cuál me tocó a mi presidir por el mismo interés que tenía.
Luego comienza una odisea que duró cuatro años de reuniones semanales, con 22 instituciones en la mesa de negociaciones, la Secretaría de Desarrollo Urbano y Ecología, Infonavit, Secretaría de Salud, los fabricantes de asbesto, la fibra de vidrio, con demasiadas trabas en las negociaciones pero firmemente en la concepción de vencer obstáculos.

Por fin, cuatro años después obtenemos la norma y para ello, finalizamos las negociaciones haciendo una prueba de los productos disponibles del mercado.
Ésta consistía en llenar los tanques con agua destilada y sacar muestras del agua cada 8 días, cada 15, 22, 29 etc., y ver el deterioro que sufría. Terminó vencedor el plástico y por mucho.

Entonces esto me permitió salir recién en el año 89, con un producto aprobado, demostrado y convencido, porque durante esos cuatro años de tratativas, las mismas autoridades que participaban se fueron convenciendo de las virtudes. Pero no había nadie más convencido que yo, pues cuando se oficializó la norma, ya tenía los moldes con las características que requería, con la identificación, la señalización, con todo, y lanzamos en forma inmediata al mercado el producto, el cuál tuvo una demanda y un éxito insospechado..

De un mercado que dominaba el asbesto con el 95% del total, un 4% lo tenía fibra de vidrio y un 1% lámina galvanizada. Al primer año que salimos oficialmente, tomamos rápidamente el 5% del mercado, básicamente quitamos o desaparecimos la fibra de vidrio. Luego al año siguiente conseguimos un 20% del mercado, quiere decir que le quitamos como un 15% al asbesto, pero al ser una industria pesada en su estructura no se da cuenta de nuestro crecimiento, y al siguiente año tomamos más de un 50% del mercado, y recién allí empiezan a darse cuenta que algo está pasando. Pero el siguiente ya habíamos logrado el posicionamiento, habíamos tomado el 90% del mercado o un poco más, y para cuando reaccionan se habían quedado con el 5% del mercado y nosotros el 95%, fue algo muy satisfactorio.

Es la historia de 5 años en la introducción del plástico en la construcción en México, donde me siento muy orgulloso de ser protagonista, ya que no es simplemente hacer una empresa, crecer, vender y ganar, sino transformar y cambiar toda una cultura del mercado, particularmente del plástico, modificar el arraigo de plomeros, distribuidores de 40 años de tradición que influye en su costumbre y el temor al cambio, ese fue el gran reto.

¿Como fue la evolución en Rotoplas?

Es parte de mi historia en esta industria. Cuando empecé con Rotoplas en el 82, había 13 personas trabajando, y es recién a partir de 1992 en que empezamos a crecer muy fuerte. Tan así que creamos una empresa por año, del 92 al 98 abrimos 7 empresas en el país, que incluía sus naves industriales, sus instalaciones, maquinaria, moldes, en fin todo lo necesario.

Uno de los motivos para crear fábricas en otras zonas del país, es el problema del tinaco, y de las piezas de moldeo rotacional en general, ya que son piezas huecas, muy ligeras y transportarlas implica puro aire. Recuerdo que en costos de fletes, la experiencia era hasta el 25% del valor del producto, y al final con las siete plantas estratégicas, bajó el costo del flete hasta el 12 % del valor del producto, aunque sigue siendo alto, pero da la importancia de estar cerca de la localidad de consumo.

Para 1999, decidí dejar la empresa, para ese entonces había siete empresas en México, tres en Sudamérica, y otras siete empresas de apoyo, es decir dentro del grupo Rotoplas, hablo de un total de 17 empresas. Teníamos una empresa de inyección, Rotopinsa, impresionantemente grande, que nos daba todo el servicio de productos de inyección que son accesorios para el tinaco.

Ese es el resumen, durante 18 años que estuve en la empresa para luego retirarme de la industria del plástico.

¿Cómo es la vinculación con Anipac?

El peso del plástico que tengo en mi sangre me hizo retornar a este sector. Comencé dando asesorías a algunas empresas del rubro, hasta que durante el 2003, un grupo de industriales del plástico se acercó a platicar conmigo, para estudiar la posibilidad de que me interesara presidir la asociación Anipac, accedí y me han regresado al mundo del plástico.

Esta propuesta la consideré un gran reto, y sobre todo un gran honor y satisfacción. Luego de la oferta presenté un programa de trabajo y finalmente en marzo 2004, con una abrumadora mayoría de votos, la satisfacción de estar a cargo de Anipac durante este período.

Había conocido Anipac en el 83, y estuve activo hasta el 90, durante 5 años en la comisión ejecutiva, como Vicepresidente en eventos, me tocó organizar varias convenciones, y también promover y crear una exposición para la industria del plástico, Plastimagen.

Creamos Plastimagen, con el concepto muy similar a lo que comenté en la problemática de Rotoplas. Porque tuve la oportunidad de visitar, sobre todo a las maquiladoras en sus inicios, y me daba cuenta de que todo se hacía en metal, en vidrio, pudiendo usar productos plásticos. Entonces como no conocían nuestros procesos, los productos que fabricábamos, o nuestro potencial, experiencia vivida en Rotoplas, el difundir sus cualidades, su conocimiento en general, eso mismo lo proyecté al resto de la industria del plástico.

Hicimos las primeras exposiciones con expositores que eran transformadores de plástico, invitando a empresas que usan metalmecánica, o vidrio, para que se dieran cuenta de las bondades del plástico y decidieran cambiar a este nuevo material. Por eso el nombre Plastimagen, la imagen del plástico. A los dos tres años de exposiciones, empezaron a participar proveedores de la industria plástica y con su gran fuerza y gran experiencia que tienen en exposiciones, el dinero que tienen destinado para ello, empezaron a tomar los locales más grandes y entonces la feria tomó un enfoque diferente al que nació.

Creo que hoy necesitamos de todas formas exhibir mejor al plástico, siento esa gran necesidad, tanto a nivel nacional e internacional, ya que existen muchas instituciones que no saben lo que podrían hacer en plásticos, como abaratar costos, procesos, ensambles, etc.

Muchas veces veo productos de 15 ó 20 partes metálicas que las podríamos convertir a 2 ó 3 piezas plásticas, con todas las partes que lo involucran, y a lo mejor es el momento de retomar esta temática dentro de mi presidencia, invitar a los transformadores a realizar una exposición de ese tipo.

Recuerdo que el quinto año de Plastimagen, teníamos el pabellón transformadores, pero hubo un cambio de interés, cada vez más enfoques diferentes, hasta que finalmente se eliminó.

¿Cómo asume en Anipac?

Comencé el año pasado a participar, pues se me invitó a ser miembro del comité para la evaluación del Estudio Estratégico. Esto me empezó a compenetrar un poco y a entender donde estaba la industria del plástico en ese momento, y me permitió actualizarme.

Creo que el estudio es una herramienta excelente en la mano, un brillante en bruto que hay que pulir. Ese es mi gran reto, empezar a implementar el estudio y obtener beneficios para los asociados a través de acciones concretas. Hay mucho por hacer, el Estudio Estratégico lo que encontró son grandes oportunidades para el sector, que hay que aterrizarlas vía convenios, trabajos, etc.

Sabemos que el nivel cultural o de conocimientos técnicos que tiene la industria en el país en promedio, es muy bajo. Si hoy vemos que están viniendo máquinas digitales, con procesos automatizados, y tenemos muchos expertos del sector que están manejando máquinas manuales, si les ponemos esos equipos, no van a aceptar, o van a sabotear, o impedir que entre en la empresa. Por eso hay que profesionalizar, capacitar y enseñar, no hay que olvidar que ese operario va a tener en sus manos una máquina en algunos casos de varios millones de dólares y no podemos dejársela a cualquiera.

La única forma de pensar en modernizar la industria del plástico en México, es capacitando a todos los integrantes y en todos los niveles. Hoy hablamos de 4.500 empresas en el país, con 180 mil personas vinculadas al sector, y de ellos más de 100 mil son operadores de máquinas. A cuantas de estas personas habrá que investigarles su nivel de escolaridad, nivel de experiencia, de conocimientos técnicos, y cuál es su grado de actualización y modernización. La industria del plástico tiene que ser vista como una gran tecnología, que ha avanzado desde hace 40 años en forma vertiginosa.

Si queremos estar a la vanguardia, estar dentro de esa tecnología, tenemos que empezar ahora, capacitando a nuestros directivos, empresarios, operarios, a todos.

Si bien es cierto que existen temores ilógicos, respecto al resultado de capacitar empleados, es decir viene una premisa de que si lo capacito más va a querer cobrar más y la segunda premisa es que si está bien capacitado me lo van a llevar a otra empresa, pero lo cierto es que si todos capacitamos al mismo tiempo y nos veamos como empresas que nos vamos a apoyar contra enemigos externos, entonces el resultado va a ser muy diferente y beneficioso para todo el sector.

Tenemos que capacitar a 4.500 empresas y es una campaña bien importante, es un gran reto que no me intimida, pero hay que empezar paso por paso.

Otro tema es la educación de las virtudes y beneficios del plástico, que por varias razones hay campañas en su contra. Químicamente el plástico ha tenido una evolución impresionante, la mayor parte de los usuarios no lo perciben así, porque el plástico se sigue viendo como lo mismo o similar, pero ya su estructura es otra, sus ventajas son otras con los aditivos que nos han ayudado a hacer el plástico como queremos. Entonces antes el plástico tenía la connotación del sustituto común de algunos materiales, hoy nuestro problema es destruirlo.

Aspiro como Presidente dejar programas a mediano y largo plazo para Anipac, siempre abalados por la Comisión Ejecutiva, dónde veamos las bondades de ese programa, para evitar que sea cambiante cada bienio, porque si cada presidente llega a la asociación con cambios de programas, no se va a llegar a nada. Entonces, si hoy tenemos el Estudio Estratégico que ya está pago, que tiene buenas bases, esa implementación la podemos hacer a 10 años y por otros siguientes, y así. Si establecemos la mecánica pues simplemente diré que haré lo que me toque hacer en ese bienio y el que sigue sabrá claramente lo que le toca. Ese es mi plan de trabajo de fondo en Anipac.

Sobre la cultura del rotomoldeo

El rotomoldeo, desconocido en el 83, sigue siendo casi desconocido aún en nuestro sector. Creo que en México muy pocos de los que están dedicados al plástico te pueden dar una buena descripción. Pocos lo conocen y muchos menos lo dominan. Este proceso que nació para el plástico mucho tiempo después que el de inyección, soplado y extrusión, ha tenido un auge muy importante por unas características.

En el procesamiento de plásticos por inyección, soplado y extrusión, tienen en común que reciben el pellet en su tolva, ingresa en el cañón térmico, se funde y después necesita de grandes fuerzas para expulsar ese plástico fundido, vaciarlo a un molde o sacarlo por un dado.

Eso hace que se limite esos procesos al tamaño de la máquina, a la energía y a una limitación física. Una inyectora monstruosa de 5500 toneladas de fuerza de cierre para inyectar 60 kilos, en rotomoldeo, es con lo que empezamos, pues hacemos piezas de hasta 700 kilos.

En rotomoldeo el plástico se deposita dentro del molde en frío, después se pone a girar sobre ejes y se calienta el plástico dentro del molde, sin ninguna fuerza más que la de gravedad para que el plástico se deslice dentro de las paredes del molde y simplemente se utiliza un pequeño motor de 5 caballos o menos para que el molde gire.

Así de simple calientas tu molde externo y vas a obtener productos huecos de una sola pieza, tan grandes como tanques de 40 mil litros.

Para dar una idea de medidas de la pieza que se puede fabricar en este proceso, para un tanque de 10 mil litros, mide 2,40 metros de diámetro, 3,50 metros de altura y pesa 150 kilos, y si tomamos un tanque de 40 mil litros, llega a pesar hasta 700 kilos.

Sin mayor problema, en una hora de proceso se tiene ese producto.

Otra ventaja muy importante del moldeo rotacional, es que como los moldes no reciben presión, son moldes delgados, láminas de acero inoxidable que se hacen en forma económica. Un molde económico te permite amortizarlo con corridas cortas, entonces a veces por 100 ó 500 piezas el molde está amortizado fácilmente y eso te permite llegar a nichos de mercado bien interesantes que por otros procesos no puedes considerarlo.

El sistema de rotomoldeo es muy antiguo, se utilizaba en la fabricación de los huevos de pascua de chocolate. Luego, también viene el desarrollo de las muñecas, por ello todo lo que es juguetes, muñecas, pelotas, maniquís, son en moldeo rotacional. Pero en aplicaciones industriales, creo que nosotros empezamos ese desarrollo en Latinoamérica.

Uno de los problemas del mercado de rotomoldeo, es que al ser máquinas sencillas, muchas personas las fabrican por sí mismas, y esto hace que durante el control del proceso algo no esté bien. Se debe realizar un muy buen control ya que se puede degradar la resina, y el producto en vez de durar 10 ó 20 años en el mercado, puede durar 1 ó 2. Es el riesgo de no controlar con tecnología un proceso que si bien es sencillo, es delicado, y finalmente se puede sacar un producto muy malo.

¿El empresario mexicano piensa más en el mercado local que en la exportación?

Venimos de una cultura de un mercado cerrado y protegido, donde la gente que ponía un negocio en México tenía una utilidad y una ganancia garantizada, con un mercado cautivo, pues lo que hicieras bueno o malo se vende.

Esto provocó muchos sentimientos, por un lado el que producía en México tenía ese mercado asegurado y el que podía importar sabía que existía una molestia interna, que era una sensación de abuso, pues en México se vende caro, malo, dónde no hay un buen servicio y no les preocupa solucionarlo, porque no hay otra opción que comprar allí.

Esta conducta que se creó hace años, hoy es contraproducente ya que el industrial mexicano para volver a ser líder en esa posición, y enfrentar un mundo abierto, tiene mucho para cambiar. De alguna manera es lo que nos pasó cuando desarrollamos nuestro tinaco en el mercado, que teníamos una mentalidad nueva, de servicio, y entonces la competencia, que seguía en el mundo del proteccionismo y en el trabajo cómodo, se estancó. Entonces la gente vio más que las bondades del material nuevo que ofrecíamos una nueva alternativa, y abrieron las puertas, funcionó, gustó y colmó todo el mercado. Era una oportunidad de cambio. Y hoy la hay, en todos los aspectos.

Es parte de esa capacitación hacer entender al empresariado que si siguen con esa visión tan corta, a nivel de distancia, porque no ven mas allá de las fronteras y mucho menos ven más allá del océano, que se den cuenta de que existe un gran monstruo que se está creando, y que ya está viniendo a pasos agigantados, y lo va a aplastar. El industrial mexicano sueña en querer vender a USA, cuando el mercado natural de México es Centro y Sudamérica.

Por eso, los invito a que reaccionen y se den cuenta aún que hay tiempo, que el enemigo está afuera y no adentro del país. Hay que buscar alianzas estratégicas, a través de la Anipac, buscar alianzas a través de las secciones de transformadores, donde vean al competidor nacional como aliado. Entre todos debemos buscar los mecanismos de defensa, y darle una representación, como Anipac, para que pueda demostrar la fuerza del país y fomentar externamente.

Si creamos una imagen muy sólida de la industria del plástico mexicana y la proyectamos a nivel internacional, con eso logramos grandes negocios internacionales y pedidos corporativos, sería una meta.

Si no están aliados, entre los propios empresarios mexicanos, con Anipac, no tienen futuro.

¿Qué es la COMIPLAS?

La Comiplas es el resultado del regionalismo de México. Antes por ley nos afiliábamos a una cámara, se creó la Cámara Nacional de la Industria de la Transformación, CANACINTRA, que nos demuestra que no funcionó como se esperaba a nivel nacional, y Canacintra se empieza a subdividir en el país, con Caintra en Nuevo León y con Careintra en Guadalajara. Por la necesidad de tener representación nacional, la Canacintra a su vez tiene como 70 secciones, la Nº 46 es la de plásticos.

Respecto a la Anipac, es que aunque le llamamos la Asociación Nacional de Industrias del Plástico, realmente representamos a una sección más local, más cerca del Distrito Federal, por la misma necesidad de desplazamiento. Y encontramos que no representamos ninguna institución a nivel nacional. Entonces la Comiplas se crea como la unión o la confederación, con la idea de tener una representatividad nacional, respetando el liderazgo regional. Ya viene más estructurada, con objetivos comunes donde estamos buscando el bien nacional.

Sobre el petróleo y la industria del plástico

Para mí la industria del plástico es de las mejores inversiones que hay en el país. Somos un país petrolero, pero el barril sube, a 30, 40, 50 cuando estaba proyectado y presupuestado a niveles de 20 dólares, si esto representa el 50 % de utilidad, otra vez el país se acostumbra a administrar la riqueza. No podemos pensar en que vivimos del petróleo. Y lo que yo no puedo aceptar es que el petróleo lo vendan como tal, para que nos lo devuelvan procesado, en gasolina, en resinas, porque ahí estamos perdiendo una gran competitividad. Ese petróleo lo vendemos en plástico y lo transformamos en vez de 30 dls, en 900 dls, eso es 30 veces de valor agregado al barril, creo que no hay mucho sentido de análisis para saber donde tenemos que apostar.

Hay que lograr mayor inversión en nuestra petroquímica, lograr modernización, mayor producción, importamos el 50% de las resinas, y si seguimos creciendo pues nuestro déficit irá creciendo también.

Necesitamos ser autónomos, independientes, en la producción de resinas, eso nos hará más fuertes, eso también hará que las industrias tengan más confianza en la inversión, menos dependencia en el tipo de cambio, menos dependencia en importaciones y más inversiones. Si somos un país petrolero, que seamos un país plastiquero!

Muchas Gracias

México / Mayo 2004
Fotografiás Rev. Ingenieria Plástica.

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