Alta tecnología para la industria de los moldes;
Entrevista al Sr. Raúl Madeira
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Sr. Raúl Madeira, fundador y director de la empresa Raúl Madeira, dedicada a la fabricación de moldes con la más alta tecnología en la región.
Tanto la matricería como la fabricación de moldes, van de la mano con el progreso de la industria del plástico. Para lograr un desarrollo sostenible del plástico en cualquier lugar, se requiere un respaldo técnico en este aspecto, y el Uruguay ha demostrado una vez más, que tiene emprendedores que saben llevar en alto la bandera de la tecnología, incluso en condiciones adversas.
Nuestros comienzos fueron como empresa netamente de matricería, en la industria metalúrgica. La matricería en aquél entonces era básicamente una industria de corte y estampado de chapa. En el año 1957 empecé en un rubro en donde había una necesidad imperiosa de estos materiales. Siempre la fabricación de matricería fue un producto internacional, tanto de chapa como la etapa de molde cuando llegó. Coincidente con nuestros inicios, comenzaba la efervescencia de la llegada del plástico, con capitales importantes, y como industria nueva se hicieron grandes inversiones. Todo este nuevo emprendimiento requirió matricería, para la cual no había antecedentes. Lo más próximo que había eran los moldes de bakelita, moldes por compresión, ya que son termofijos, que trabajan de una manera diferente. Muchos fabricantes tenían sus propias líneas de productos, que en aquél entonces era el de bazar el más común. La parte industrial del plástico llegó después. Y no había muchos matriceros de plástico.
Uno de nuestros puntos de desarrollo fue por los años 70 de la mano de la industria automotriz, que luego de ese período de fervor, prácticamente desapareció del país. En esa época, con las importaciones cerradas, existía una prorrogativa que era el poder importar los kits para el armado, dentro de un cupo, si cumplía con determinadas exigencias, principalmente en lo que refería a ventas de exportación. Es decir el cupo de importación equivalía al monto de venta en la exportación. Eso hizo que muchas armadoras se instalaran en el Uruguay, para aprovechar esos cupos. Dentro de este marco, tuvimos una actuación muy importante en la generalidad de ese proyecto, si bien había prohibición de importación de bienes de capital, se nos permitió importar equipos para abastecer esta industria, y eso nos hizo ir evolucionando en tecnología.
Posteriormente tenemos la oportunidad de llegar en profundidad a la tecnología del comando de máquinas por control numérico, que no es una cosa evolutiva, es dar vuelta la hoja, es pasar a otro nivel decididamente. Y tuvimos el primer estímulo, donde uno de mis hijos estuvo becado en la empresa que nos proveyó del equipamiento y la tecnología, gente muy importante en la ejecución de matricería en Italia, y así trasladamos y desarrollamos esa tecnología localmente, y pasamos a ser en el año 90, pioneros en el país absolutos. Inclusive en el área, porque aún en Argentina y Brasil no había un desempeño importante sobre el control numérico, exceptuando algunas multinacionales. Hace cerca de 20 años que estamos trabajando con CAD y CAM, y fuimos los primeros en América en hacer los prototipos, ventaja enorme, previa inversión de un molde.
¿Respecto a los 50 años de la gremial de plásticos?
Tenemos una diferencia con la creación de la Cámara de Plásticos, por tan sólo 6 meses, en cumplir 50 años. La AUIP comenzó en Julio de 1956 y nosotros el 1º de enero del año 1957.
Todos los asociados de la AUIP estamos orgullosos de lo que representa para cada uno de los socios, en cuanto a la solidaridad, al compañerismo, al respeto, a la camaradería. Creo que la AUIP es superlativa en ese sentido, y un punto de atención de muchas otras gremiales. En los eventos comparativos de los últimos tiempos, el plástico ha sido realmente destacado. Cuando se hizo la exposición de los 100 años de la Cámara de Industrias del Uruguay, el que tuvo el lugar de preferencia fue el plástico porque fue quién tomó mayor cantidad de metros, cuando tenemos gremiales poderosísimas en la Cámara. Por otra parte, la industria uruguaya ha sufrido mucho, y las dos últimas grandes crisis, la de 1982 y la del 2002, marcaron a fuego la industria uruguaya. Y no fue ajena la del plástico, que es una industria que por la innovación constante que ha tenido y tiene, requiere inversiones permanentes. A parte esas inversiones se han hecho cada vez más dificultosas, por ejemplo para comparar en el mercado del euro.
¿Cuándo empiezan la inyección de plásticos técnicos?
La inyección de piezas técnicas la hacemos desde hace 36 años en nuestra empresa Plamet, y desde un inicio empezó en la fabricación de plásticos técnicos, con el criterio de tener siempre equipamiento de avanzada. Y hoy tenemos una empresa muy pujante con equipamiento europeo, de última tecnología. En cuanto a producciones de Plamet, siempre hemos encarado la parte comercial hacia clientes con necesidades específicas en lo que se refiere a exigencias técnicas. Tenemos varios clientes de exportación en productos específicos como carcasas de electrodomésticos, otros también parte electrónica como televisores y radiotelefonía. También proveemos de las carcasas para televisión, a la fábrica de televisores instalada en Uruguay, Microsonic. Uno de los grandes desarrollos que hicimos, como producto propio, es la baldosa especial para bordes de piscina, vestuarios, ducheros, que sirve tanto para uso industrial en cámaras frigoríficas, como en lugares donde hay mucha humedad o agua que corre. Es un producto de un uso muy específico, que recién está desarrollándose.
¿Respecto a la representaciónes ?
También somos representantes de equipos europeos, haciendo una trilogía en el grupo, que nos ha permitido desarrollarnos de una manera muy importante incluyendo a nivel internacional. Soy el representante decano en el mundo de las máquinas italianas Sandretto. Desde el año 74 que la represento. El asistir a exposiciones, estar vinculado a la industria del plástico de una manera muy importante, en un país con Italia, que siempre fue líder acompañando a otros países europeos, me dieron una posibilidad, que supimos usufructuar, de un relacionamiento con gente y empresas muy importantes, a través de exposición tras exposición. Sin darte cuenta, se tiene una relación internacional de volumen, que te sirve para intercambiar ideas, opiniones, conocimientos, y muchas veces llegar a situaciones de importancia para el desenvolvimiento de la empresa. El industrial uruguayo se acostumbró a trabajar con una tecnología que venía de Europa, que tenía otro respaldo tecnológico, de jerarquía, que muchas veces no se obtienen en los equipos de oriente, tan resistidos. Las representaciones de equipamiento europeo tienen un amplio respaldo. Pero se ha desfasado el costo de los equipos de los mercados solventes, con respecto al rendimiento de nuestro trabajo en el país, sin mencionar el rendimiento del dólar…
¿Sobre la exportación?
La empresa R. Madeira durante por lo menos 15 años, exportó el 50% de lo que hacía. Los mayores destinos fueron Argentina y Brasil, pero también hubo otros mercados. En el año 99, cuando llegó la devaluación de Brasil, nuestra exportación disminuyó considerablemente, y se transformó en algo esporádico. Una de nuestras exportaciones importantes, fue recientemente, a un polo petroquímico de Maracaibo, en Venezuela, donde ganamos una licitación internacional, gracias a la evaluación que determinaron de nuestra tecnología, hecho que nos dio un gran prestigio en toda América.
En lo que respecta a Plamet, se desarrolla en la exportación de una manera más fluida. Exportamos a Argentina (mucho material técnico como ABS) y Brasil, aunque con mucha prudencia y en volúmenes que no nos satisfacen, porque son dos mercados que tienen sus bemoles importantes. Fuera de la región exportamos a Chile, Perú, Colombia, Venezuela, Trinidad y Tobago, y Puerto Rico. Hemos recibido premios por diseño de la red Propymes. Pero el premio mayor que hemos tenido fue el reconocimiento de nuestros clientes tanto en nuestro país, como en el exterior.
¿Proyecciones finales?
El grupo está llevando adelante el proyecto de desarrollo que se proyectó en la última década del siglo pasado. A nosotros la crisis del 99 nos agarró de lleno en reconversiones. Dicen que a todo lo malo hay que buscarle lo bueno. Lo que podemos considerar es que gracias a esas inversiones que hicimos, hoy que hay mucho trabajo, lo hacemos con todo equipamiento de última tecnología. Creo que hoy día, tenemos que replantearnos la situación industrial para los tiempos que vivimos. Hoy no hay crédito para la industria, las inversiones son con fondos propios, y además los cré- ditos en el exterior que teníamos con los proveedores de materia prima, los perdimos, y no por la situación de las empresas, sino por la situación del país. La primera regla es buscar por todos los medios la eficiencia. Porque la base del beneficio está allí.
Junio de 2006
Montevideo - Uruguay
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